Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской из фанеры


Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской - используем чертежи и делаем своими руками

Любой хозяин мастерской, даже если она не имеет отдельного помещения и просто организована в гараже, стремится оснастить ее всем необходимым для комфортной, производительной и, главное – качественной работы. Вот только на ручном инструменте в наше время далеко не «уедешь». На помощь приходит великое многообразие электроинструмента, различных многофункциональных или узкопрофильных станков, вспомогательного оборудования. Проблем с предложением нет – основная сложность в том, что качественные изделия стоит немалых денег, и не всем это по карману.

Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской

Но народные умельцы находят выход из положения, изготавливая самостоятельно такие станки и приспособления, некоторые из которых вполне могут конкурировать с заводскими моделями. Причем, для создания подобного оборудования идут в ход вполне доступные материалы, зачастую просто пылящиеся в сарае. А в качестве приводов широко используются ходовые электроинструменты, обычно имеющиеся в любой мастерской.

В этой публикации будут рассмотрены лишь некоторые самодельные станки и приспособления для домашней мастерской. Следует правильно понимать, что охватить все имеющееся многообразие подобного оборудования – попросту невозможно в рамках одной статьи. Здесь впору отводить такой теме вообще отдельный сайт. Так что будет дан в основном общий обзор. Но изготовление двух моделей, весьма важных, наверное, для любой мастерской – маятниковой пилы и заточного станка для режущего инструмента, рассмотрим пошагово, со всеми нюансами, от первых наметок до проведения испытаний.

Основа основ – удобный верстак и организованное хранение инструментов и принадлежностей

Комфортность работы в мастерской зависит от многих важных условий. Если вынести «за скобки» вопросы отопления, вентиляции и освещения (это – темы для отдельного рассмотрения), то на первый план всегда выходит рациональная, удобная организация основного рабочего места.

Речь идет о верстаке и о продуманной системе хранения необходимых для работы инструментов, принадлежностей, расходного материала и прочей мелочи.

Верстак подбирается или изготавливается самостоятельно в зависимости от основного направления работ в мастерской.

Столярный верстак «классического» исполнения

Если хозяин больше нацелен на обработку древесины, то ему потребуется столярный верстак. Существует давно используемая и всесторонне проверенная общая концепция такого рабочего места. Наверное, и при самостоятельном изготовлении верстака имеет смысл ее придерживаться.

Конструкция «классического» столярного верстака

Верстак базируется на мощных деревянных ножках (поз. 1), которые снизу, в основании, обычно попарно связаны опорами-перемычками (поз. 2). Сверху располагается крышка – верстачная доска (поз. 3). Как правило, предусматривается углубленный участок – так называемый лоток (поз. 4), чтобы в ходе работы необходимые под рукой инструменты или комплектующие не падали на пол.

Обычно с правой стороны располагается боковой иди задний зажим (поз. 5). По сути, это винтовые тиски, в который предусмотрен выдвигающийся вверх клин (поз. 6). По линии этого клина вдоль верстачной доски расположен ряд гнезд (поз. 7) для аналогичных клиньев (они могут прятаться в этих гнездах или храниться отдельно и вставляться по мере необходимости). Это позволяет жестко закрепить для обработки деревянную заготовку между клиньями стола и боковых тисков.

Для фиксации длинномерной детали, которая не может быть закреплена между крайними клиньями, используется передний зажим (поз. 8). Это тоже винтовые тиски, которые способны зажать заготовку между передним торцом верстака и подвижной деревянной губкой. А для того чтобы длинная деталь имела необходимые точки опоры снизу, из торца верстака выдвигаются спрятанные там в пазах пальцы или выдвижные опоры (поз. 9).

Нижняя область верстака называется подверстачьем (поз. 10). Как правило, здесь расположены мощные перекладины (проножки), связывающие попарно ножки верстка в продольном направлении. На этих перекладинах часто организуются полки для хранения инструмента или заготовок, или даже, как показано в демонстрируемой схеме – закрытый шкафчик.

Ниже будет представлен чертеж верстака. Тот, кто умеет читать схемы и владеет навыками столярных работ, вполне сможет изготовить такую модель самостоятельно.

Для начала — общая монтажная схема столярного верстака с размерами.

Общий сборочный чертеж верстака.

Теперь – ряд чертежей по отдельным деталям и узлам конструкции.

Для изготовления деталей подверстачья (основания) используется, как правило, качественная древесина хвойных пород с остаточной влажностью не более 12%.

Стойки, верхние и нижние перекладины-опоры – размеры, принцип сборки и крепления.

Схема соединительного узла проножий.

Верстачную доску (крышку) преимущественно изготавливают из древесины твердых пород – это может быть бук или дуб, ясень или клен. Изготовить самостоятельно столь массивную габаритную панель – задача крайне непростая, поэтому часто в столярной мастерской заказывается или приобретается уже готовый клееный щит. Вряд ли это покажется слишком дорогим решением, учитывая и стоимость материала, и трудоемкость процесса. Так что выгоднее приобрести готовое изделие, а потом его уже доработать под верстачный стол.

Кстати, при выполнении различных обрабатывающих операций, так или иначе, поверхность рабочего стола будет повреждаться. Чтобы максимально продлить срок эксплуатации верстака, крышку нередко закрывают фанерным или ДВП-листом (естественно, по размерам стола и со всеми необходимыми пазами и гнездами). По мере износа такого покрытия его можно будет заменить на новое – это не столь трудно и недорого.

Чертеж крышки верстака. В данной модели лоток не предусмотрен, но его при необходимости можно на свободной участке выбрать фрезером.

Особую сложность обычно приставляет монтаж переднего и заднего (бокового) зажимов. Чтобы получились действительно работоспособные и удобные приспособления, сам винтовой механизм тисков лучше приобрести в готовом, собранном виде. В продаже представлено немало подходящих для этой цели моделей.

Вот такой готовый механизм для столярных тисков можно приобрести в магазине. Потребуется две штуки.

Для сборки этих зажимных узлов можно руководствоваться следующим чертежом:

Сборочный чертёж переднего и заднего зажимов верстака.

Губки для тисков должны изготавливаться исключительно из древесины твердых пород, размеры и расположение отверстий показаны на чертеже. (Следует правильно понимать, что расположение и диаметр отверстий должны соответствовать приобретённому винтовому механизму).

Чертеж губок для передних и задних (боковых) тисков верстака.

И, наконец, последняя схема демонстрирует способ крепления задних неподвижных губок обоих тисков к крышке верстака.

Задняя кубка передних тисков крепится снизу стола, боковых тисков – по торцу стола.

Безусловно, здесь показан пример, причем, он может подойти многим в «чистом виде», то есть без изменений. Но если требуются иные размеры (исходя, например, из имеющегося места), то можно составить свой чертеж, взяв продемонстрированные схемы в качестве образца сборки тех или иных узлов. Принцип все равно остается тем же. При необходимости – никто не мешает внести свои усовершенствования, которые, конечно, не должны негативно влиять на прочность конструкции.

Видео: слесарный верстак своими пуками

Если мастер планирует в основном заниматься слесарными операциями, то ему потребуется уже совершенно иной верстак, предназначенный именно для таких целей. Здесь, в отличие от столярной «классики» – неисчислимое количество возможных вариантов. как правило, для изготовления используются стальные профили (уголки, швеллеры, профильные трубы) и листы. Один из вполне достойных вариантов показан в видеосюжете ниже:

Важной составляющей комфорта работы в мастерской всегда является оптимизированная расстановка и система хранения инструментов и принадлежностей. Но на этом останавливаться не станем, так как на страницах нашего портала такой теме отведена отдельная статья.

Как сделать мастерскую максимально комфортной для работы?

Удобно, когда знаешь, где что лежит и когда необходимый инструмент – всегда под рукой. Так что стоит обратить пристальное внимание на систему шкафов, стеллажей, тумб, разумно организованных мест хранения расходных материалов. Особенно это важно в тех случаях, когда размеры помещения не дают «разгуляться». Вопросам оптимизации пространства в домашней мастерской на нашем портале отведена специальная публикация.

Самодельные станки и оборудование

Как уже говорилось, разнообразие самодельных станков – чрезвычайно велико, и о всех рассказать попросту невозможно. Поэтому в этом разделе статьи читателю будет предложено несколько видеообзоров. И, кроме того, в подробностях, пошагово будет рассмотрено изготовление двух моделей станков.

Видео — миниатюрный токарный станок по дереву на базе электродрели

В хозяйстве частенько возникает необходимость выточить ту или иную деревянную деталь круглого сечения. Если не заниматься этим профессионально, то приобретать настоящий токарный станок – совершенно нерентабельно. Да и места он займёт немало. А вот иметь в своём распоряжении миниатюрный станок, который можно хранить в шкафу и собирать по мере надобности – никогда не помешает. Тем более что его изготовление – не столь сложное дело.

В этом можно убедиться, посмотрев предлагаемый видеосюжет. Несмотря на то что автор говорит по-английски, все его действия подробно показаны и вполне понятны. И такой станочек, руководствуясь это видео-подсказкой, по силам сделать каждому.

Видео — циркулярный станок на базе ручной вертикальной электрической пилы

Если возникает необходимость заготовки немалого количества деревянных деталей одного размера, то ничего лучше стационарной циркулярной пилы не придумать. И вполне можно изготовить такой станок, причем, опять же — в разборном варианте, который по ненадобности вообще не занимает практически нисколько места.

Потребуется всего лишь лист фанеры, несколько брусков и саморезов. А главным элементом конструкции становиться ручная вертикальная пила

В показанном сюжете мастер удаляет часть защитного ограждения ручной циркулярки. Это – не всегда обязательно. Вполне возможно, что свободного выхода пилы и так будет достаточно, если предполагается распил не слишком толстых заготовок.

Маятниковая пила из «болгарки» — самостоятельное изготовление пошагово

При нарезке заготовок или древесины или металла, в том числе – и профильных или круглых труб, нередко требуется высокая точность. Причем точность не только в линейных размерах, но и в величине угла среза. Характерный пример — когда необходимо точно нарезать заготовки для какой-либо рамы, в которой стыковка деталей идет или строго перпендикулярно, или под углом 45 градусов.

Принцип устройства маятниковой пилы

Выполнить такую операцию позволяет маятниковая пила. На схеме выше в упрощенном виде показан принцип ее устройства и работы.

В любом случае имеется надежное основание (станина, рама), обеспечивающее устойчивость станка (поз. 1). Во многих моделях поверх станины организован рабочий стол с системой направляющих, упоров и струбцин, позволяющих точно выставлять обрабатываемую заготовку. Обязательно имеется прорезь (поз. 2), точно в которую опускается вращающийся круг или пила.

На станине жестко крепится опора (поз. 3) качающейся части станка. Она оснащена блоком подшипников и осью (поз. 4), относительно которой проворачивается качающаяся платформа—коромысло (поз. 5). На этой платформе размещен электропривод (поз. 6), передающий вращение напрямую или через систему передачи (поз. 7) на режущий инструмент – отрезной круг или круглую пилу (поз. 8). Предусматривается рычаг (поз. 9) или рукоятка, с помощью которого мастер может плавно опускать отрезной диск вниз, на закрепленную на рабочем столике над прорезью заготовку.

Узнайте, как подключить трехфазный электродвигатель в сеть 220 В, из нашей новой статьи на нашем портале.

Обязательно предусматривается механизм возврата режущей части в исходное верхнее положение. Так, в показанном примере это обеспечивается массивностью привода, который выступает в роли противовеса. Но часто подобная функция возложена на пружинный механизм.

Маятниковая (отрезная, торцовая) пила заводского изготовления

В продаже представлено немало моделей подобных пил разной степени сложности, но стоимость у них – немалая. И если домашнему мастеру часто приходится иметь дело с точной нарезкой деревянных или металлических заготовок, то ему стоит рассмотреть возможность самостоятельного изготовления подобного станка. Причем, в качестве привода и режущего блока в нём может закрепляться обычная углошлифовальная машинка – «болгарка».

«Болгарку» необходимо использовать большую – с кругом на 240 мм, иначе особого смысла «заморачиваться» и не видно. Но удобство в предлагаемой модели в том, что шлифмашинку всегда можно снять, чтобы использовать в «ручном» варианте – как будет видно в дальнейшем, установка ее в станок времени много не занимает.

ИллюстрацияКраткое описание выполняемой операции
Начнутся работы с изготовления кронштейна, в котором будет закрепляться «болгарка». Для этого сначала со шлифмашинки снимается круг, рукоятка и ограждение.
С трех сторон «болгарки» имеются резьбовые отверстия М8 для установки рукоятки. Ими и воспользуемся для системы крепления инструмента в кронштейне.
Сам кронштейн будет состоять из трех стальных пластин толщиной 3÷4 мм, размещенных П-образно. То есть он будет охватывать корпус редуктора «болгарки» с трех сторон.
По результатам «примерки» проводится подгонка пластин в нужные размеры.
На каждой из пластин должно быть отверстие, строго соосное резьбовому гнезду на шлифмашинке. Две пластины – симметричные, и их можно просверлить «пакетом».
Центральная пластина размечается и сверлится индивидуально. После этого с помощью болтов пластины устанавливаются так, как они будут стоять в конструкции кронштейна.

Сначала подгоняется центральная…

…а затем к ней стыкуются и обе боковые. После точного выставления «коробочки» фиксирующие болты затягиваются.
Следующим шагом по стыкам пластин сначала выполняются прихватки…
…а затем – они свариваются сплошным швом. После очистки шва от шлака этот узел пока убирается в сторону.
Переходим к изготовлению рамы-станины. Она будет монтироваться из профильной трубы 40×20 мм.

Отрезается четыре заготовки – две длиной 400 мм, и две – по 300 мм.

Размеры были выбраны, если честно, интуитивно, из соображения обеспечения, с одной стороны, устойчивости станка, с другой – максимальной компактности.
Важно – необходимо сделать раму в форме правильного прямоугольника. Пары деталей должны быть точно одного размера. Углы тщательно контролируются, временно фиксируются магнитными держателями, а затем прихватываются сваркой.
То же самое проделывается и на второй паре углов. После этого рама окончательно сваривается швами по внутренним вертикальным стыкам деталей.
Можно переходить у монтажу шарнирного узла, обеспечивающего качание коромысла станка. Для его изготовления будут использоваться вот такие два подшипниковых блока заводского производства.
Эта пара укомплектована осью, уже подогнанной под внутренний диаметр подшипников.
Блоки подшипников будут крепиться на стойках, изготовленный из той же профильной трубы 40×20 мм. Длина стоек – 150 мм. В них сразу размечаются и просверливаются отверстия для крепления блоков.

Очень важно, чтобы стойки были совершенно идентичны, особенно по расположению отверстий, иначе станок при работе начнет допускать перекосы реза.

Производится предварительная сборка этого узла – для того, чтобы наметить места приваривания стек к раме.
При выставлении стойки требуется проявить максимум внимания и аккуратности. Она должна занять строго перпендикулярное раме положения, без малейшего заваливания в какую бы то ни было сторону.
После того как стойка точно зафиксирована в идеальном положении, она сначала прихватывается, а затем, после контроля – окончательно приваривается к раме.
Аналогичные действия повторяются и со второй стойкой. После проведения сварочных операций швы зачищаются.
Можно переходить к изготовлению качающегося коромысла – опять из трубы 40×20 мм. В трубе на расстоянии 250 мм от края просверливается сквозное отверстие, в которое заводится ось, идущая в комплекте с подшипниковыми блоками. И вновь – очень важно расположить ось так, чтобы она была строго перпендикулярна трубе, во всех плоскостях.

Торопиться не надо – следует добиться идеального ее положения.

Поле этого ось прихватывается, и после проверки – окончательно приваривается к трубе.
Следующий шаг – к трубе струбциной прижимается сваренный ранее кронштейн для крепления шлифмашинки – так, как показано на иллюстрации. Наклон по отношению к оси трубы – примерно 45 градусов. Расстояние от оси до крайней точки пересечения кронштейна с трубой – 200 мм.

Затем кронштейн приваривается к трубе сплошным швом.

Далее, трубу необходимо обрезать ровно по линии пересечения с коробчатым кронштейном. В итоге получилось вот такое коромысло – качающийся узел, на котором будет крепиться «болгарка».
Чтобы убедиться в том, что все выполнено правильно, проводится проверочная сборка конструкции.
Пока что это выглядит вот так – общие черты уже явно «прорисованы». Но еще есть, чем заняться…
Прежде всего, необходимо усилить раму, и одновременно тем самым создать подобие рабочего стола, на котором будет крепиться упор-направляющая для обрабатываемых заготовок. Для этого отдельно была сварена П-образная конструкция из трубы 20×20 мм.
При установке этой рамы в основную (по центру) важно добиться и перпендикулярности сторон, и того, чтобы верхний край обеих рам оказался строго в одной плоскости.
После этого производится прихватка, а затем – приваривание.
Упором-направляющей будет служить отрезок уголка 25 мм. Коромысло с блоками подшипников пока лучше снять – чтобы он не мешали в работе.
В уголке с одной стороны неподалёку от края просверливается отверстие под болт М8.
Упор устанавливается на станину, так, как он будет задействоваться в работе. Намечается центр отверстия в правой перемычке.
Так как планируется предусмотреть возможность установки упора в три положения (перпендикулярный рез и ± 45°), креплению с этой стороны необходимо предоставить определённую степень свободы при перенастройке. Поэтому здесь будет на круглое отверстие, а щелевидное, длиной порядка 30 мм.
В крайних точках сверлятся сквозные отверстия.
Края отверстий соединяются линиями разметки.
Затем рама надежно зажимается в тисках…
…и по проведенным линиям производится рез с помощью электрического лобзика с установленной на нем пилочкой по металлу.
После этого прорезанное окошко зачищается сверху и снизу с помощью шлифмашинки, чтобы не было заусенцев, способных помешать свободному перемещению болта вдоль этой щели.
Снизу, через шайбу, продевается болт М6, и сверху уголок прихватывается гайкой. Одна точка крепления (подвижная) есть. теперь надо сделать еще три – для трех разных положений направляющей.

Для этого в перпендикулярном положении уголка намечается центр отверстия – он должен находиться на расстоянии 5 мм от края второй перемычки – как показано стрелкой.

Просверливается отверстие под болт М6.
В это отверстие наживляется болт М6 с гайкой снизу. Затем очень точно выставляется положение направляющей под углом 45 градусов. Точное положение фиксируется струбцинами.
Гайка наживлённого болта прихватывается сваркой к направляющей. Таким образом задана вторая, неподвижная точка фиксации положения упора.
Вот как эта гайка будет выглядеть сверху после приваривания и зачистки.
Теперь в любой момент можно с помощью болта зафиксировать направляющую ровно под углом +45°.
Аналогичный порядок действий – и для положения направляющей под углом - 45°.
Две точки фиксации готовы – осталось сделать последнюю – для перпендикулярного реза заготовки.
Все практически то же самое – точное выставление положения направляющей по угольнику, с последующей фиксацией струбциной…
…а затем – приваривание гайки к перемычке рамы. С этим закончено – «рабочий стол» готов.
Осталось изготовить возвратный механизм. Коромысло с установленной шлифмашинкой довольно хорошо сбалансировано, и противовеса, получается, нет. Значит, устанавливаем пружину.

Обратите внимание – для верхнего конца пружины на краю коромысла была приварена небольшая стойка из трубы 20×20 мм. К этой стоке и к раме приварены гайки, которые в данном случае выполняют роль проушин для закрепления колец пружины.

При опускании коромысла вперед (при выполнении реза) пружина растягивается и стремиться вернуть все в исходное положение. Что от нее и требуется. Пружину придется подобрать по ее силе. Не исключено, что появится необходимость устанавливать и парочку пружин.
В принципе – все детали станка готовы. Можно провести полную разборку конструкции, чтобы покрасить прочной антикоррозионной краской.

Наконечники оси коромысла заклеены малярным скотчем. А на всю остальную поверхность из аэрозольного баллончика наносится краска.

Производится окрашивание станины.
После того, как краска высохнет, можно начинать окончательную сборку станка. Для начала – устанавливается один блок подшипников, крепится болтами, гайки затягиваются ключом.
В установленной блок заводится одна сторона оси коромысла.
Затем на ось надевается второй блок…
…и крепится болтами к своей стойке.
Станок после сборки качающегося маятникового узла.
Для любителей эстетики – зияющие торцы профильных труб можно закрыть вот такими заглушками – они продаются в магазинах на трубы разного сечения.
Легкий удар резиновым молотком – и заглушки становятся на свои места.
Устанавливается на место возвратная пружина. Сначала зацепляется ее нижний конец…
…а затем, в крайнем нижнем положении задней части коромысла, с помощью плоскогубцев цепляется за проушину и верхнее кольцо.
Пришла пора установить и сам режущий инструмент – шлифмашинку. Обратите внимание – она в обязательном порядке должна быть с ограждением!

«Болгарка» фиксируется в своем кронштейне с помощью трех болтов

Кстати, еще один интересный нюанс, верхний болт быт несколько доработан. К нему приварен пруток диаметром 8 мм длиной 300 мм.
А на противоположном конце прутка приварена гайка М8, в которую вкручивается штатная рукоятка от шлифмашинки. Получился очень удобный рычаг для перемещения маятниковой пилы вниз – для реза заготовки.
Всё, сборка закончена. Остается поменять отрезной круг на новый – и переходить к испытаниям станка.
Упор-направляющая на станине — в положении для перпендикулярного реза.
В станок устанавливается заготовка, выставляется линией реза под плоскость круга (Кстати – это можно отдельно предусмотреть, например, дополнительно прикрутив к раме с правой стороны пластину, левый край которой как раз и будет наглядно демонстрировать линию реза). Затем заготовка прижимается к упору-направляющей с помощью струбцины.
Включается шлифмашинка. (Кстати, это тоже может стать проблемой – большинство моделей «болгарок» не имеют фиксации клавиши во включенном положении – просто по соображениям безопасности. Поэтому – будет над чем подумать. Например, клавиша удерживается в нажатом положении какой-то скобой или затяжкой-хомутом, на подача питания на шлифмашинку прервана на удобно расположенном для пользователя выключателе или кнопке). Усилием на рычаге коромысло с закреплённой болгаркой плавно опускается вниз – производится рез заготовки.
Поле реза питание привода обязательно отключается. Можно проверить качество реза – контроль с помощью угольника показывает, что рез выполнен строго перпендикулярно трубе.
Второй опыт – упор переведен в положение реза под углом +45 градусов. Заготовка притянута к уголку струбциной.
Итоги реза – требуемый угол 45 градусов.
На этом – всё. Станок готов, и у хозяина появился надежный помощник для проведения точных операций раскроя заготовок.

Как уже говорилось, в зависимости от типа установленного круга (пилы), такой станок позволяет проводить работы с металлом, древесиной, пластиком. Если устанавливается диск с корундовым или алмазным напылением – можно резать керамическую плитку или керамогранит.

Схема, как видно – незамысловатая, надежная, и широко открытая для усовершенствования. В частности, некоторые умельцы изготавливают самодельные каретки на рабочем столе станка, позволяющие точно выставлять любой угол реза.

Видео — самодельный фрезерный стол из фанеры

Для любителей изготавливать из древесины какие-то более-менее серьезные вещи, ручной фрезер превращается в один из главнейших инструментов по обработке заготовок. Эта универсальная «машинка» способна на многое, если попала в умелые руки.

Ручной фрезер – как выбрать качественный инструмент по своим запросам?

Ассортимент предлагаемых в продаже моделей – очень широк, и начинающему мастеру, который готовиться освоить ручной фрезер – недолго запутаться. Чтобы хоть немного «подковаться» теоретически, предлагаем ему ознакомиться со специальной публикацией нашего портала, посвященной выбору ручного фрезера.

Но возможности этого инструмента станут неизмеримо шире, если изготовить для него специальный фрезерный стол. Один из вариантов такого самодельного станка – в предлагаемом видео.

Самодельный станок для заточки режущего инструмента – пошагово

И в мастерской, и на кухне, и просто по хозяйству используется масса режущего инструмента, нуждающегося в регулярной заточке. Ходовые дисковые точилки для ножей дают очень непродолжительный эффект остроты режущей кромки, так как снимают металл вдоль кромки лезвия, а по всем канонам требуется – перпендикулярно ей. При заточке вручную с помощью брусков или на вращающемся точиле очень сложно точно выдержать оптимальный угол, тем более, чтобы он был равным по все длине лезвия. Кстати, этот полный угол заточки – отличается для различных типов режущего инструмента – на эту тему немало отдельных публикаций в интернете.

Значит, чтобы качественно заточить, например, нож, требуется приспособление, которое позволяло бы прикладывать усилие с поступательным направлением плоского абразива перпендикулярно режущей кромке последовательно по всей ее длине с единым, предварительно вставленным углом наклона. И чтобы обеспечивался визуальный контроль за ходом формирования и заточки этой режущей кромки.

Станок для качественной заточки ножей. Это – выпускаемая промышленностью модель. Но подобное приспособление вполне можно изготовить и своими силами.

Таких приспособлений предлагается в продаже немало. Но если есть желание, то аналогичный станок вполне можно изготовить и самостоятельно, используя для этого материалы, которые, возможно, отыщутся в мастерской или гараже. Да если и приобретать необходимое – то выйдет совсем недорого. Пример пошагово показан в таблице ниже.

ИллюстрацияКраткое описание выполняемой операции
Вся конструкция станка, все его детали и узлы будут так или иначе крепится на основании – станине (раме). Для ее изготовления хорошо подойдет профильная труба квадратного сечения 20×20 мм …
…с толщиной стенки в 2 мм. Как будет понятно дальше, никаких строгих пропорций размеров нет – исходят из соображений здравого смысла, прочности создаваемой конструкции, наличия тех или иных материалов.
Из профильной трубы шлифмашинкой нарезаются заготовки для рамы: две штуки длиной 250 мм, и еще две – 130 мм.
В рассматриваемом примере мастер будет подгонять стыкующиеся стороны рамы под углом в 45 градусов. Для этого требуется точный рез, так что лучше выполнять его с помощью отрезного станка. Если его нет – ничто не мешает сделать раму попроще, то есть расположить ее стороны встык. Тогда вместо 130 мм малые детали будут всего 90 мм, так как встанут между большими.

На функциональности заточного станка это никак не скажется — единственное, будет некоторая потеря эстетичности.

Вот такая рама получилась после подготовки деталей.
Срезанные края можно слегка подогнать, зачистить от заусенцев, зачистить небольшую фаску под сварной шов.
Затем рама собирается, с одной стороны и по коротким вертикальным стыкам проваривается сплошным швом. Швы очищаются от шлака и зашлифовываются «болгаркой».
Сваренный угол рамы после зачистки. Можно, безусловно, сразу проваривать и с обеих сторон, но просто мастер решил дополнить раму регулируемыми по высоте ножками-подставками.

Операция необязательная – станок вполне допустимо устанавливать и просто рамой на ровную поверхность. Но с подставками, конечно, интереснее.

Вот эта регулируемая ножка с гайкой – такие несложно найти в любом магазине мебельной фурнитуры. Гайки как раз и будут ввариваться по углам рамы.
По углам сверлятся отверстия, в которые будут посажены гайки перед их обвариванием.
Гайки вставлены в отверстия – эта операция проводиться на всех четырех углах станины.
Теперь с одной стороны станины (по малой ее стороне) требуется вварить гайки, куда будет вкручиваться вертикальная стойка станка. Для этого на равном расстоянии от углов, вначале тонким (3÷4 мм)…
- а затем – сверлом диаметров в 10 мм просверливается верхняя стенка станины.
Здесь важна устойчивость, стабильность крепления узла, то есть несколькими витками резьбы – не отделаться. Поэтому в проделанные отверстия будут ввариваться удлинённые гайки М8. Их нижний край желательно предварительно проточить под цилиндр , так, чтобы он плотно вошел в высверленные отверстия.
По сути, для монтажа станка требуется лишь одно такое гнездо. Но лучше предусмотреть два симметричных – как знать, возможно для пользователя в ряде случаем удобнее будет переставить стойку в другое положение. Это займет не более пары минут.
После этого все гайки обвариваются. При прихватке необходимо следить, чтобы гайки не сместились и стояли ровно. Для этого их можно придерживать временно вкрученной длинной шпилькой, контролируя ее перпендикулярное плоскости станины положение.

Кроме того, эта мера надежно предохранить резьбу гайки от попадания на нее брызг металла.

Вот что получилось: с верхней стороны рамы – две вваренные гайки под стойки…
…с нижней – четыре вваренные гайки по углам для вкручивания регулируемых опор. Кстати, если в распоряжении мастера будут резьбовые заклёпки нужного диаметра (М6 под опоры, и М8 под стойку), то можно обойтись и ими, то есть уйти от операции приваривания гаек.
Следующий шаг – изготовление полки, на которой будут фиксироваться прижимной пластиной режущие инструменты. Можно ее изготовить из толстой стальной пластины. Но мастер решил придать ей небольшой обратный уклон, поэтому вырезает ее из уголка с полкой 63 мм.

Длина детали – по ширине станины, то есть 130 мм.

Сначала отрезается нужный фрагмент уголка. Потом он зажимается в тиски, чтобы ровно срезать шлифмашинкой одну полку.
Вот таким образом эта площадка будет привариваться к станине.
После приваривания – тщательно зачищается шов.
Ножи и другие режущие инструменты будут фиксироваться на этой площадке прижимной пластиной. А для этого необходимо подготовить два отверстия с резьбой М8. Желательно их расставить пошире, чтобы можно было, например, зажимать между ними ножи от рубанка и иные режущие детали подобного плана.

Сначала сверлятся отверстия сверлом малого диаметра – 3 или 4 мм.

Затем – сверлом под резьбу М8, то есть диаметром 6.7 мм.
После этого – метчиком нарезается резьба.
Следующая операция – изготовление прижимной пластины. Для нее лучше взять толстую, 3÷4 мм, нержавейку. Она меньше подвержена деформации, нежели обычная углеродистая сталь.

Пластина по размерам должна соответствовать размерам опорной площадки.

Край, который будет обращен в сторону режущей кромки инструмента, шлифуется на скос, чтобы исключить задевание его абразивом во врем я заточки. Далее, на пластине сверлятся два отверстия под винты М8 – строго совпадающие по осям с резьбовыми отверстиями в опорной площадке.

Эти отверстия под винты можно доработать «под потай».

Станина полностью готова, и ее после зачистки и обезжиривания можно покрыть краской из аэрозольного баллона. Пока краска буде сохнуть – можно заняться другими узлами и деталями станка.
Для стойки и рабочей штанги станка будет использоваться стальной прут диаметром 8 мм. Для начала его нужно хорошенько зачистить – отполировать наждачной бумагой. Мастер предложил вот такой вариант – с зажатием прута в патрон дрели и с удержанием бумаги в руке.

Скажем честно – не вполне безопасный способ.

Прут после полировки. Он разделяется на два отрезка – один длиной 450÷500 мм, второй - 250÷300 мм.
С одного конца каждого из прутков нарезается резьба М8. На коротком прутке резьбовой участок длиной примерно 20 мм – это для вкручивания во вваренную гайку станины.
На длинном прутке – резьба длиной 40÷50 мм. Она необходима для накручивания рукоятки.
Следующий шаг – изготовление фиксаторов, которые будут удерживать на штанге абразивный брусок. Изготавливаются они из удлиненных гаек М10. Для начала нужно керном наметить центр сквозного отверстия, с отступом 12 мм от края.
Затем очень аккуратно, строго перпендикулярно оси гайки сверлится сквозное отверстие диаметром 8 мм.
С другого края гайки необходимо срезать четверть. Это выполняется ножовкой по металлу в два приёма. Сначала делается поперечный надрез до центра…
…а затем – продольный. Таких гаек необходимо подготовить две штуки.
В гайки вкручиваются короткие стопорные болты М10 – и фиксаторы готовы. Вот так они будут выглядеть.
После этого фиксаторы надеваются на штангу. Между ними в вырезанные четверти укладывается точильный брусок, и вся эта сборка фиксируется прижимными болтами. Всё, штанга собрана, можно переходить к следующему узлу станка.
На стойке должен располагаться узел, который обеспечивает верхнюю точку опоры для штанги. При этом должно обеспечиваться поступательное движение штанги вперед-назад, и степень свободы влево-вправо. Одним словом, это своеобразный шарнир, высота расположения которого на стойке как раз и будет задавать угол заточки режущей кромки. Изготавливаться этот узел будет опять же на базе удлинённой гайки М10.

Для начала в ней сверлится сквозное отверстие диаметром 8 мм – точно так же, как на гайках, который пошли на фиксаторы.

Затем – следует довольно сложная операция. Необходимо через головку болта М10 сначала просверлить отверстие диаметром 6,7 мм, а затем – нарезать в нем резьбу М8.

Сам болт будет вкручиваться в гайку, а в отверстие вкрутится кольцо от анкера. Это кольцо как раз и станет выполнять роль шарнира.

Вот так этот узел выглядит в сборе. Со стороны сквозного отверстия в гайку вкручен болт М10, с помощью которого узел будет фиксироваться на вертикальной стойке.
Надо сказать, что такой шарнир в «лайт-варианте» – не самый удачный, и оправдывает его только доступность деталей. Но у рабочей штанги получается довольно солидный люфт, что может сказаться на точности выдерживания единого угла заточки по всей режущей кромке ножа. Более совершенным решением моет стать использование готового шарнира типа «рыбий глаз» - такие детали в большом ассортименте представлены в интернет-магазинах, и стоимость их не столь высока. Вполне можно, наверное, обойтись и без сложной операции высверливания отверстия в голове болта с последующей нарезкой резьбы – если повезет приобрести шарнир с подходящей резьбовой частью. Тогда для соединения можно будет обойтись и короткой шпилькой.

Но пока рассматриваем так, как предложил мастер.

Все детали готовы – можно переходить к сборке станка.
Снизу станины прикручиваются ножки-опоры. Сразу регулируется их высота, чтобы станок стоял устойчиво — на всех четырех точках.
Вкручивается вертикальная стойка.
На стойку надевается шарнирный узел и фиксируется на определенной высоте зажимным болтом.
На опорную площадку укладывается прижимная пластина. Наживляются два винта, которыми будет осуществляться фиксация режущего инструмента в этом зажиме.
Осталось продеть свободный конец рабочей штанги в кольцо шарнира – и можно считать, что станок готов.
Мастер решил сразу испробовать его в работе. Для начала – заточить вот этот нож с совершенно «убитой» режущей кромкой.
Нож размещается между опорной площадкой и прижимной пластиной. Режущая кромка – примерно параллельна короткой стороне станины. Фиксация проводится затяжкой двух винтов.
Рабочая штанга вставляется в шарнир. Сам шарнир выставляется по высоте тек, чтобы обеспечивался требуемый угол заточки.

Начинается процесс заточки – сначала первым, крупным бруском. По ходу работы можно наблюдать, как формируется единообразная режущая кромка по всей длине лезвия.

Затем брусок можно сменить на другой, с мелким абразивом, чтобы довести заточку до максимальной остроты режущей кромки.
Результат работы – сначала визуально…
…а теперь – с демонстрацией степени заточки режущей кромки. Ненатянутый лист бумаги легко режется полосками.
Изменив высоту расположения шарнирного узла, аналогичным образом можно заточить железку рубанка…
…или даже лезвие топора. Сам станок при временной ненадобности несложно разобрать, сняв штангу и выкрутив стойку. В таком виде он займет совсем немного места в шкафу или на полке.

Имеет смысл добавить еще несколько штрихов.

  • Многие модели заводского изготовления оснащаются шкалой, по которой выставляется необходимый угол заточки режущей кромки. Несложно придумать и самому подобное приспособление, например, такое, как показано на иллюстрации. Перпендикулярная плоскости опорной площадки пластинка, и съемная линейка с прикрученным к ней транспортиром.

Самодельный угломер для выставления точного угла заточки режущего инструмента.

После зажатия ножа в струбцине достаточно приложить линейку к режущей кромке и к точке шарнира, совместить центральную риску транспортира с платиной, и по той же платине снять показания угла, отсчитывая его от 90 градусов.

Важно – полный угол заточки составляется из углов с обеих сторон лезвия. То есть если требуется угол в 30°, то заточка с одной стороны должна вестись под углом 15°.

Поступают и иначе – вместо транспортира можно закрепить сектор, на котором заранее сделаны подписанные отметки, например, «кухонный нож», «столовый нож», «стамеска», «рубанок» и т.п. То есть достаточно будет выбрать высоту шарнира так, чтобы планка совпала с нанесенной отметкой.

Еще один вариант – это отметки на вертикальной стойке. Правда, в этом случае требуется единообразие в размещении ножей в струбцине – чтобы режущая кромка выступала всегда на одном расстоянии от края. Не вполне удобно.

А самый простой вариант – сделать несколько шаблонов из плотного картона или тонкой фанеры, подписав их, для какого режущего инструмента этот угол предназначен.

Одним словом, проявив сообразительность несложно значительно упростить приведение станка в нужное рабочее положение.

  • Можно сделать замечание и по креплению брусков. Если предполагается их смена по ходу заточки, то они обязательно должны иметь одинаковую толщину, иначе изменится угол. Многие мастера советуют и иные подходы. Вместо брусков у них подготовлено несколько стальных пластин одинакового размера. На пластины наклеивается абразивная бумага. Две стороны – это уже два разных уровня зернистости. То есть можно подготовить комплект на все стадии заточки: от грубого формирования режущей кромки — до ее полировки.

Некоторые мастера делают комплект сменных «брусков» даже из склеенных стеклянных пластин.

Еще одна интересная идея на этот счет – не пластина, а отрезок профильной квадратной трубы 20×20 мм. Четыре стороны – это четыре разных абразива. В ходе работы — только переворачивай нужной стороной…

  • Еще один нюанс: не помешает обеспечить себе и безопасность в работе. Будет очень неприятно, если при поступательном движении вперед рука сорвется – и в аккурат пальцами по режущей кромке. Так что здесь не помешает какая-то защитная гарда, придумать которую можно на свой вкус.

Есть мастера, отдающие предпочтение вертикальному расположению рабочей рукоятки.

Сделанный собственноручно станок для заточки инструмента наверняка окажется очень полезным в любом хозяйстве.

*  *  *  *  *  *  *

Можно сказать, что мы в этой статье лишь слегка «копнули» тему самодельных станков и приспособлений. Будем рады, если читатели пришлют свои пожелания: какой бы из инструментов они хотели увидеть с подробностями – постараемся удовлетворить их заявки. А еще лучше – если кто-то из самодеятельных мастеров поделится своими секретами на страницах нашего портала. Опубликованные обзоры от посетителей – в обязательном порядке оплачиваются.

stroyday.ru

Самодельные станки и приспособления для домашней мастерской

Время чтения: 9 минутНет времени?

Ссылка на статью успешно отправлена!

Отправим материал вам на e-mail

Домашняя мастерская далеко не редкость во дворе любого рачительного хозяина. При ее обустройстве есть некоторые особенности, которые необходимо соблюдать. Наш обзор поможет вам подобрать и смастерить самодельные станки и приспособления для домашней мастерской, а также разобраться в технологии их изготовления. Каждый владелец может самостоятельно подобрать необходимое оснащение. А если знать технические особенности конструкций, то обустроить помещение можно своими силами. При расстановке оборудования важно запланировать достаточное количество пространства. Лучше если мастерская будет оборудована в отдельном помещении.

От функционального обустройства домашней мастерской зависит качество работы и комфортные условия труда

Прежде чем подбирать комплект самодельных станков и приспособлений для гаража необходимо создать оптимальные рабочие условия. При этом размер помещения должен быть не менее 6 кв. м. Вы можете пристроить дополнительное помещение к гаражу или к дому. Важно определиться с тем, какие виды работ вы будете проводить, а также составить перечень оборудования и необходимых инструментов.

Компактную мастерскую можно обустроить в гаражном помещении

Хранение некоторых видов инструментов удобнее всего организовать на стене. Это позволит сэкономить пространство. Также удобно использование стеллажей и полок. Чтобы сохранить полезную площадь, стоит сделать универсальные приспособления, которые объединяют несколько функций. Стол следует оборудовать выдвижными ящиками, а также применять его в качестве столярного верстака.

Эргономичный дизайн рабочего стола позволяет разместить максимальное количество предметов

При выборе самодельных станков и приспособлений для домашней мастерской можно подобрать мини оборудование разных типов. Для работы с металлами применяются такие варианты:

  • точильное оборудование используется для обработки поверхностей из металла: шлифовки, полировки и заточки. Для его изготовления требуется минимальное количество комплектующих и деталей. Оборудование включает точильные камни и электродвигатель. Для устойчивости приспособления применяются монтажные элементы;

Вариант точильного оборудования

  • фрезерный станок применяется для сверления отверстий. При изготовлении подобной конструкции подъемного механизма используется рулевая рейка. В дополнение можно установить и устройство углового фрезерного станка.

Профессиональный вариант подобной конструкции

Для обработки древесины используются разные самоделкины инструменты и приспособления своими руками. Чаще всего используются такие виды, как отрезной, токарный и шлифовальный. С их помощью можно выполнять все разновидности работ в домашних условиях. Для обработки древесины применяется такое оборудование:

  • отрезные станки. Самое простое приспособление – электро- или бензопила. Такие агрегаты могут быть дисковыми, ленточными, или пилорамой из бензопилы. При изготовлении самодельного оборудования стоит учесть диаметр диска, а также ширину отрезной части;

Несложное отрезное оборудование

  • шлифовальное устройство. Самый простой вариант делается из устойчивого стола, вертикального шлифовального вала и электродвигателя. Используется абразивная лента,  которой обрабатываются торцы заготовок из дерева.

Устройство для шлифовки

Статья по теме:

Станки по дереву для домашней мастерской. Значительно упрощает обработку заготовок из древесины специализированное оборудование с электроприводом. Но приобретение его сопряжено со значительными инвестициями. Чтобы решить успешно такую задачу, следует изучить внимательно материалы данной статьи.

Полки для инструментов своими руками: популярные конструкции и изготовление

Стоит отметить такие варианты хранения инструментов:

  • стеллажи;
  • подвесные полки;
  • настенные конструкции;
  • полки в виде щитов, на которых можно закрепить мелкие инструменты.

Необычные полки для расположения инструментов

Щитовую полку под инструмент своими руками можно сделать так:

  • выпилите из фанеры щит и сделайте разметку мест, где будут устанавливаться полочки;
  • сделайте полочки с боковыми стенками, длина которых должна соответствовать длине щита;
  • полки фиксируются на щите при помощи самонарезающих винтов;
  • монтируются крючки, которые оснащаются специальной резьбой;
  • выполняется установка кронштейнов на задней стороне щита.

Так можно выполнить простую щитовую конструкцию, которая позволит привести мастерскую в идеальный порядок

К сведению! Функциональны щитовые полки. На них можно закрепить крючки или специальные держатели. Над подобной конструкцией можно подвесить дополнительный светильник. В этом случае можно воспользоваться маленькой лампочкой.

Конструирование столярного верстака своими руками: чертежи, видео

Начнем изучать полезные приспособления для домашнего хозяйства своими руками с верстака. Эта полезный агрегат бывает следующих разновидностей: стационарные, мобильные и складные.

На схеме изображены основные элементы такого верстака

Помните, что чертеж складного верстака своими руками должен содержать такие детали:

  • рабочую поверхность, для создания которой понадобится доска толщиной не менее 6 см. При этом применяются граб, бук или дуб. Можно применить доски, покрашеные олифой;

Для проведения работ потребуются специальные чертежи

  • на верхней крышке монтируется конструкция тисков;
  • опорные ноги верстака делаются из сосны и липы. Между ними ставится продольные соединительные балки для устойчивости всей конструкции;
  • полки для инструментов монтируются под верстаком.

На схеме показано, как правильно выполнять сборку подобного оборудования

Как сделать простой верстак, вы можете посмотреть в этом видео: 

Технология и чертежи столярного верстака своими руками: простая конструкция

Чтобы сделать такое приспособление потребуются чертежи с размерами столярного верстака.

На данном фото можно увидеть, как делается складная конструкция

Рассмотрим, как можно соорудить подобное устройство:

  • чтобы сделать крышку понадобятся толстые доски. Габариты щита должны быть 0,7*2 метра. Для крепежа применяются длинные гвозди;
  • выполняется отделка крыши с помощью бруса;
  • в зависимости от габаритов столярного верстака применяются вертикальные опоры;
  • определяется высота рабочей поверхности приспособлений для столярной мастерской своими руками. Разметка под брусья наносится на земле, куда закапываются данные элементы;
  • выполняется установка крышки верстака. Опорные брусья крепятся по парам. При этом применяются длинные саморезы.

Вариант самодельной конструкции

Особенности создания и проектирования деревянного верстака своими руками

Вы можете купить деревянный верстак или сделать его своими руками. Дополнительно конструкцию можно оборудовать выдвижными ящиками. Итак, рассмотрим технологию изготовления:

  • вертикальные опоры фиксируются при помощи горизонтальных перемычек. В них делаются пазы для соединительной фурнитуры. При этом может использоваться стамеска и молоток;
  • когда перемычки установлены на нужном уровне, то проделываются отверстия в брусках на опоре. Затем монтируется болт, после этого элементы стягиваются;
  • горизонтальные перемычки устанавливаются по две штуки на каждой стороне. Детали под столешницей потребуются для монтажа над рабочей поверхностью;
  • болты используются для крепления рабочей поверхности. На столешнице высверливаются отверстия для крепежных элементов. Болты монтируются так, чтобы болты были утоплены.

Чертежи конструкции из древесины

Вы можете без труда сделать ленточный шлифовальный станок в домашних условиях. При этом понадобится наждачное полотно шлифовальной ленты. Ее наклейка осуществляется встык. Чтобы усилить шов необходимо подложить под низ плотный материал. В этом случае не стоит применять низкокачественный клей.

Готовый каркас для стола

Диаметр вала для ленты должен быть на несколько мм пошире в центре, чем с краю. Чтобы лента не скользила необходимо сделать намотку из тонкой резины. Для изготовления шлифовальных устройств можно подобрать такие конструкции, как планетарные, круглошлифовальные и плоскошлифовальные.

Технология изготовления столярных тисков для верстака своими руками

Для верстаков часто делаются тиски своими руками в домашних условиях. Видео позволяет увидеть этот процесс:

Чтобы сделать подобную конструкцию потребуются специальные шпильки. Для работы понадобится винтовой штырь, имеющий резьбу. Также необходимо подготовить пару досок. Один элемент будет фиксированным, а второй перемещаться. При изготовлении обязательно использование чертежей тисков своими руками. В каждой из досок необходимо проделать отверстия для шпилек, которые соединяются с помощью гвоздей. Затем в них вставляются винты и гайки с шайбами. При конструировании самодельных тисков своими руками следует применять инструкции и готовые схемы.

Конструкция столярных тисков

Полезная информация! Если сделать шпильки перемещаемыми, то можно выполнять заготовки различного размера.

Создание металлического слесарного верстака своими руками: чертежи

При частой работе с металлами лучшим решением станет создание металлического верстака своими руками. Материал из древесины не подходит для подобных целей, так как при обработке металлических изделий будет часто повреждаться.

Универсальный металлический вариант

Стоит отметить следующие элементы подобного приспособления:

  • горизонтальные перемычки применяются для обеспечения продольной жесткости;
  • из профилированных труб делаются стоечные балки малого размера. Их применяют для сборки каркасной части труб. В угловой зоне располагаются наварные распорки, которые делаются из стальных полос;
  • для стоечных балок применяют профильные трубы с толщиной стенок 3-4 мм;
  • уголок №50 необходим для стоек, на которых крепится инструментарий.

Для создания качественных швов необходимо применять углекислотный полуавтомат, а также сварочный аппарат импульсного типа.

Сборка универсального устройства начинается с рамы. Для этого свариваются длинные и короткие балки. Чтобы они не скрутились между собой, выполните такие действия:

  • положите элементы на ровную плоскость;
  • на участках расположения узлов стыковки требуется, чтобы балки схватывались при помощи точечной сварки;
  • при этом делаются сварочные швы на одной стороне рамы, а затем на другой.

На схеме представлен каркас слесарного станка, а также его полный вид

После этого монтируется задняя балка и вертикальные стойки. Важно проверить насколько ровно они расположены по отношению друг к другу. Если есть какие-либо отклонения, то их можно подогнуть при помощи молотка. Когда рама готова, то к ней крепятся специальные уголки для усиления конструкции. Столешница выполняется из деревянных досок, которые пропитываются огнеустойчивой жидкостью. Поверх накладывается стальной лист. На вертикальных стоечных деталях крепится щит из фанеры. Такой же материал применяется и для обшивки тумбы.

Таблица 1. Создание металлического слесарного верстака своими руками

ИзображениеЭтапы монтажа
Для сварки конструкции применяется углекислотный полуавтомат.
Создание рамы конструкции. Для сварки все детали нужно выложить на ровную поверхность. Стыковочные узлы начала просто прихватываются, а потом все швы провариваются. К раме привариваются задние стойки и балка.
После приваривания всех элементов жесткости получается такая рама.
Затем к раме крепится усиливающий уголок для крепежа столешницы. Перед монтажом доски необходимо обработать специальным огнеустойчивым составом. Сверху крепится лист из металла.
Боковые стенки отделываются щитами из фанеры, а в правой тумбе размещаются деревянные ящики. Для защиты основы поверхности покрываются разными лакокрасочными материалами. Сначала распределяется грунт, а затем используется специальная эмаль.

Приспособление для заточки ножей своими руками: чертежи и нюансы

Для изготовления точила из двигателя от стиральной машины своими руками можно взять детали из старых советских приборов. Чтобы соорудить заточный станок понадобятся такие детали:

  • трубка для выточки фланцев;
  • точильный камень;
  • специальные гайки;
  •  стальные элементы для конструирования защитных кожухов;
  • кабельный шнурок;
  • приспособление для запуска;
  • брусок из древесины или металлический уголок.

Самодельный агрегат для заточки ножей

Фланцевое сечение должно совпадать с габаритами втулки. На этот элемент будет надеваться и точильный камень. На этой детали будет выполняться и специальная резьба. При этом фланец запрессовывается на моторный вал. Крепеж осуществляется сварочным или болтовым соединением.

Рабочая обмотка фиксируется к кабелю. При этом она имеет сопротивление в 12 Ом, которое можно вычислить при помощи мультиметра. Также изготавливается станина, для которой берется металлический уголок.

Как сделать заточку сверла по металлу: приспособление своими руками

Вы можете сделать простой станок заточки сверла по металлу из обычных приспособлений. Для этого подойдет абразивный брусок.

В домашних условиях можно воспользоваться таким оборудованием:

  • электроточилом можно подточить сверло. При этом заточка выполняется с кромки. Используя точило необходимо обращать внимание на угол заточки, на фиксации сверла на оси вращения. Излишки металла следует убирать постепенно. В завершение кромкам придается форма конуса;
  • в качестве заточного станка своими руками применяется болгарка. Для заточки режущий инструмент крепится в тисках. Для этого подбирается угол крепления, а также монтируется диск.

Разновидности приспособлений для заточки сверла

Стоит учитывать, что болгарка монтируется на ровную поверхность. При этом диск должен располагаться книзу. Если шлифовальный прибор фиксируется ненадежно, то он может испортить сверло. Выполнять заточку болгаркой можно только для изделий, обладающих маленьким диаметром. С помощью шлифовального устройства не получается сделать доводку. Для подставки режущего инструмента используется кромка щитка.

Можно применить и насадку дрели, которую стоит оборудовать шлифовальным диском с наждачной бумагой. Чтобы шлифовать элементы дрелью необходимо отыскать две ровные поверхности.

Сверлильный станок для домашней мастерской

Можно сделать приспособление сверлильного станка из дрели своими руками. Чертежи помогут разобраться с конструкцией. Для подобной конструкции понадобятся такие элементы:

  • основание или станина;
  • вращательное устройство;
  • механизм для обеспечения подачи;
  • стойка для крепления двери.

Установка станка  в мастерской

Вот основные этапы при изготовлении самодельного сверлильного станка своими руками:

  • для стоек применяется ДСП. При этом нужно выбирать толщину не менее 20 мм;
  • чтобы выдержать точность станка из дрели необходимо применять направляющие. При этом можно использовать стальные полоски;
  • для колодок берутся хомуты из стали.

Чтобы сделать сверлильный станок понадобится механизм подачи вращательного инструмента. Для конструкции применяются пружины и рычаг. Существуют различные приспособления для заточки сверл.

Сборка сверлильного станка своими руками: чертежи с размерами

Также для конструкции потребуется изготовление самодельных тисков для сверлильного станка. Самое простое приспособление можно собрать из дрели, без рулевой рейки. Чтобы минимизировать вибрационные процессы необходимо соорудить более массивный стол. Стойка и стол соединяются под прямым углом. При этом дрель можно прикрепить с помощью хомутов. На поверхность стола монтируются тиски.

Сложный чертеж сверлильного станка

Конструирование пресса для гаража своими руками

Конструкция самодельного пресса для гаража предназначена для выполнения рихтовочных работ, прессовки, изгибов листовых материалов и для сжатия. Устройства для слесарных работ отличаются компактной и простой конструкцией. Усилия от подобного пресса могут варьироваться в пределах 5-100 тонн. Для гаражных работ вполне достаточно показателя в 10-20 тонн. Чтобы сделать подобную конструкцию применяется ручной привод. Гидравлическое устройство содержит две камеры с поршнями.

Самодельная конструкция

Пресс своими руками из домкрата чертежи

Как сделать простое устройство можно посмотреть на специальном видео пресса из домкрата своими руками:

Несложный вариант – гидравлический, который можно сконструировать из бутылочного домкрата. Важным элементом является станина, внутри которой размещается домкрат. В качестве надежной базы применяется платформа. Верхняя поверхность применяется для опоры обрабатываемых элементов. Стол должен свободно перемещаться по станине вверх и вниз. При этом жесткие пружины крепятся к основанию с одной стороны, а к рабочей поверхности с другой.

Применение домкрата

Вот простая схема сборки:

  • по чертежам вырезаются необходимые элементы;
  • с помощью сварки монтируется основание. При этом стальная конструкция должна напоминать букву П;
  • выполняется мобильный стол из трубы и швеллера;
  • в завершение фиксируются пружины.

Технология отрезного дискового станка по металлу своими руками

Помогут сделать конструкцию отрезного станка по металлу своими руками – чертежи. Из дисковых отрезных станков выполняются устройства из специальной рамы или платформы. Станок оборудуется элементами, которые обеспечивают прочную фиксацию. В качестве режущих деталей применяется диск из стали. Чтобы нарезать металл применяется круг с покрытием в виде абразивного материала.

Дисковая отрезная  конструкция

Режущие детали приводятся в движение при помощи электрического двигателя. Дисковые станки оборудуются маятниковыми, фронтальными и нижними компонентами.

Также вы можете посмотреть в видео ниже, как сделать отрезной станок из болгарки своими руками:

Станок выполняется так:

  • делаются защитные кожухи, на которых монтируется приводной ремень;
  • крепится двигатель;
  • делается вал, на котором фиксируется шкив привода и отрезной диск;
  • в маятниковом элементе устанавливается подвижная верхняя деталь конструкции;
  • монтируется вал для фиксации маятника;
  • делается рама для монтажа станка;
  • маятник фиксируется на раму;
  • выполняется пуск инструментов и наладка устройств.

Правильное крепление оборудования на столе

Используя простые рекомендации, вы сможете соорудить качественное оборудование самостоятельно. При этом вы сможете обойтись разными подручными материалами и инструментами.

Загрузка...

homemyhome.ru

Самодельные станки для домашних мастерских

Гараж или мастерская в частном доме — помещение, в котором мужчины проводят значительную часть своего времени. Большинство работ хозяева стараются выполнять самостоятельно, но не всегда это возможно без дополнительного оборудования. Покупать фабричные инструменты дорого, поэтому отличной альтернативой станут самодельные станки.

Назначение и виды

Сделать станки-самоделки своими руками — вполне осуществимая задача. Они незаменимы в домашней мастерской и помогают решать многие задачи, такие как: ​​

  • обработка металлических заготовок, так как в быту часто приходится что-то затачивать или сверлить;
  • работа с древесиной.

Цена профессиональных инструментов высока, поэтому самодельные станки и прочие приспособления, изготовленные самостоятельно, очень востребованы.

Стандартный набор в мастерской включает:

  • верстак столярной обработки;
  • устройство для заточки режущих предметов;
  • приспособление для заточки свёрл;
  • станки для сверления;
  • прессовочный механизм;
  • отрезной станок с использованием дисков.

Столярный станок

Изготовление самодельных станков своими руками начинается с набросков чертежа. Основными деталями самодельного столярного станка являются:

  1. Рабочая поверхность. Необходимо запастись древесиной, толщина которой не менее 6 см. Доски лучше выбирать узкие, из дуба, граба или бука. Для продления срока службы их предварительно обрабатывают олифой.
  2. Самодельные тиски. Размеры изделия могут быть разными. По желанию устанавливают зажимы нескольких типов. Для создания массивных тисков выбирают древесину. Для маленьких слесарных тисков используют стальные заготовки.
  3. Основа столярного верстака. Для нее подойдут липа или сосна. Укрепляется конструкция посредством продольных планок, что существенно повышает устойчивость станка.

Работать удобнее, если рядом размещены полки. Самый удачный вариант их расположения — непосредственно над рабочей поверхностью. Полки бывают фиксированными или выдвижными.

Оптимальным линейным параметром столярного станка является длина, не превышающая 1 м. При установке пары тисков длину немного увеличивают.

По модификации различают:

  • мобильные;
  • стационарные;
  • складные универсальные станки.

Простая конструкция

Деревообрабатывающий станок простой конструкции изготавливается следующим образом:

  1. Из толстых досок (0,7×2 м) изготавливается щит. Для их соединения используются гвозди — их забивают и загибают с обратной стороны.
  2. Для того чтобы во время работы инструменты не скатывались, по периметру рабочей поверхности монтируют небольшой бордюр. Для этого бруски с сечением50 x50 мм прибивают с торцевой стороны.
  3. Для устройства опор выбирают бруски размерами 12x12x130 см. Подгонять высоту опор нужно с учётом запросов мастера, который будет работать за станком. Главное условие при этом — комфорт. Нужно учесть, что после установки крышки высота станка увеличится на 8−10 см. Далее необходимо сделать разметку на земле и углубить брусья на 20−35 см.
  4. К опорам прикрепляют перекладины, в качестве которых выступают широкие планки в 20−40 см от уровня земли. Соединения выполняют саморезами по дереву. Сверху устанавливают подготовленный заранее деревянный щит.

Не стоит крепить крышку с помощью гвоздей, лучше использовать саморезы, так как во время забивания крепежа можно повредить нижний каркас конструкции.

Сборка универсального станка

Технология изготовления универсального станка мало отличается от предыдущей.

Соединения лучше выполнять с помощью крепёжных болтов. Кроме этого, складной универсальный верстак предполагает установку выдвижных ящиков, в которых будут храниться инструменты.

Пошаговая инструкция по сборке:

  1. Начинают с установки опор и соединения их горизонтальными перемычками. Перед монтажом, на перемычках с помощью молотка и стамески делают пазы для болтов, гаек и шайб.
  2. После установки перемычек в необходимых местах высверливают сквозные отверстия. В них вставляют болты и стягивают их гайками.
  3. Перемычки устанавливают из расчёта: 2 штуки с каждой стороны. Дополнительно делают перекладины непосредственно под столешницей, по центру. Они будут использоваться для выдвижных ящиков. Устанавливают перекладины с шагом, равным ширине ящика.
  4. Рабочая поверхность также прикрепляется болтами. На торцах опор предварительно подготавливаются углубления, а на столешнице — сквозные отверстия. При фиксации болтов головки утапливают приблизительно на 1−2 мм.

Как сделать тиски

Главный элемент самодельного станка — тиски. Для них необходимо приобрести специальные крепежи — шпильки, которые легко найти в строительных магазинах.

Следующая деталь, которая является основополагающей в конструкции, — винтовой штырь. Именно с его помощью будут зажиматься или ослабляться предметы в тисках. Минимальное диаметральное сечение винта составляет 20 мм, а длина — 15 см. При этих параметрах разъём станка будет составлять 8 см. Чем больше винт, тем больше разъём тисков.

Зажим осуществляется за счёт губок. Одна из них фиксированная и крепится непосредственно к столешнице, вторая подвижная. Губки изготавливают из сосновых досок. Параметры: 20x18x500 мм. В них проделывают отверстие с диаметром, соответствующим размерам винтового стержня. Затем сверлом № 10 делают отверстия под крепёжные шпильки. Для удобства выполнения работ рекомендуется губки соединить между собой гвоздями, а в конец монтажа удалить их.

Токарный верстак

Основным элементов в токарном верстаке является станина. Именно от неё зависит удобство работы на станке, а также его устойчивость. Изготовить деталь можно как из дерева, так и из металла.

Составляя чертёж верстака, необходимо продумать вариант движка. Чаще всего его скорость составляет 1500 об/мин, а мощность — 200−250 Вт. Если планируется обработка крупных предметов, то мощность должна быть больше.

Ещё одним элементом токарно-копировального станка своими руками является ручной фрезер. Его крепят на фанерную площадку. Толщина фанеры — 12 мм с габаритами 20х50 см. В основании проделывают отверстия для монтажа фрезы и для крепежей. К фрезеру будут крепиться и опоры из брусков — они обеспечат большую устойчивость конструкции.

Станок по дереву

Для токарного станка по дереву своими руками лучше выбрать стальной профиль, имеющий толстые стенки. Для повышения прочности необходимо устройство двух опор. На них устанавливается станина. Соединение осуществляется пазовым типом. Предварительно заготавливаются опорные платформы.

Вот несколько нюансов устройства самодельного станка:

  1. Для приведения в действие используется электрический двигатель, который можно снять со старых приборов — насосной станции или стиральной машины.
  2. Для задней бабки нужна головка дрели с высокими показателями мощности.
  3. Для передней бабки подойдёт покупной производственный шпиндель с 3−4 штифтами. С их помощью обеспечивается движение заготовки по вращательной оси.
  4. Рабочей поверхностью может быть стол любой конструкции. Главное — его устойчивость и комфорт мастера во время выполнения работ.
  5. Шкив соединяет переднюю бабку с электромотором.
  6. Для обеспечения работы верстака нужен и набор резаков. Их приобретают в магазине или изготавливают собственноручно из инструментальной стали.

Изготовление резцов

Заготовки для изготовления резцов должны обладать соответствующей прочностью и твёрдой кромкой, отвечающей за резьбу, и надёжно вставляться в фиксатор.

Для изготовления резцов подойдут:

  • Небольшие отрезки прутов из стали, соответствующие размерам деталей и имеющие квадратное сечение.
  • Вышедшие из строя напильники и рашпили, на которых отсутствуют сильные надколы или трещины.
  • Рессоры автомобиля. Предварительно заготовке придают форму квадрата — с помощью сварки или автогена.

Для установки резцов на станке нужен специально модифицированный корпус с деталями для монтажа. Все элементы должны быть из высокопрочного материала, способного выдержать серьёзные нагрузки.

После того как резец изготовлен, его затачивают. Для повышения прочности режущую часть закаливают, нагревая до нужной температуры и опуская в машинное масло. Повторив этот процесс несколько раз, получают прочный инструмент.

Мини-станки в быту

Кроме массивных верстаков, популярны и самодельные мини-станки для домашней мастерской. Одно из них — устройство для заточки ножей.

Точило изготавливается из двигателя, снятого со старой стиральной машины, мощностью 220 Вт. При необходимости ее увеличивают до 400 Вт, подобрав альтернативный вариант двигателя.

Детали станка для заточки ножей:

  • трубка для фланца;
  • гайка для крепления камня на шкиве;
  • металлическая заготовка для защитного кожуха толщиной 2−2,5 мм;
  • точильный камень;
  • шнур электрический с вилкой;
  • брусок из металла или древесины для установки станины.

Фланец изготавливается в полном соответствии с размерами втулки, встроенной в мотор. На неё же будет надеваться и точильный камень, поэтому на одной из сторон делается резьба.

Деталь запрессовывается с обратной стороны с помощью нагрева. Зафиксировать ее можно с помощью болта или сварки.

Важно! Резьба нарезается в противоположную сторону к направлению вращения вала. В противном случае фиксирующая гайка будет слетать.

Кабельный шнур с вилкой присоединяется к обмотке. Устанавливается станина, а к ней крепится прибор.

Самодельные станки своими руками станут отличными помощниками в повседневной жизни и помогут существенно сэкономить на покупке оборудования. Кроме того, такой станок — предмет гордости мастера, поэтому работать за ним намного приятнее и комфортнее.

Понравился пост? Поделись с друзьями и оцени публикацию. Тебе не трудно, а автору приятно. Спасибо.

(4 Голосов, в среднем: 5,00 из5) Загрузка...

Подписывайся на наши новости Вконтакте!

stroykirpich.com

Самодельные станки для домашней мастерской

Мастер придумал новую конструкцию станка на основе двигателя стиральной машины, которая более функциональна, чем аналоги. В процессе работы и в заключительной конструкции применены несколько интересных решений.

Для самоделки понадобятся профильная труба, лист фанеры, отрезок водопроводной трубы, подшипник, шпилька, шкивы. Сначала хотел установить двигатель мощностью 420 ватт, но впоследствии заменил его на мотор на 300 ватт, что достаточно для данной конструкции со шкивами. Каркас в форме параллелепипеда. Мастер решил установить шлифовальный диск большого диаметра – 45 см, чтобы поднять функциональность станка. Такой станок имеет больше возможностей.

Мастера покупают изобретения в лучшем китайском интернет-магазине.

Электроника для самодельщиков в китайском магазине.

Nils Forsberg Неделю назад

Может я конечно и дурак, но мне вообще не понятно на кой люди используют тарельчатые шлифовалки, почему не ленточную? У тарелки ведь в разных местах диска разная скорость движения наждачки из-за чего около центра наждачка почти не используется, а у края наоборот, потом опять таки вырезать в круг- потеря материала, клея много идет на поклейку и т.д. У ленточной же шлифовалки скорость везде одинакова что в центре что по краям, она более экономична в плане расхода наждачки, в плане расхода клея да и по износостойкости она намного лучше т.к. можно склеить ленту хоть 3 метра хоть даже больше. Разве что движок на ленточную нужен мощнее, зато выгода неоспорима.

Holmogorets Неделю назад

супер. одно замечание, не надо варить узел с подшипниками. Сварочный ток проходит через шарики и сеператоры, может искрануть через них и срок службы узла заметно сокращается. Хотя бы обратный провод на саму трубу нужно цеплять, а не на ось. В остальном – красавчик!

Владимир Берсенев Неделю назад Посмотрел с удовольствием. Очень много остроумных решений! Я бы корпус подшипников у токоря заказывал, а тут трубу распилил, поджал, сварил и всё готово! Подписался на канал. Надеюсь, много чего почерпнуть.

И монтаж ролика порадовал! Достали уже люди, объясняющие “дважды два” в течении часа!

Станки и приспособления из простой дрели

Трудно обходиться без механизации и автоматизации, имея только ручные инструменты. Однако дрель – такой универсальный инструмент, что даже когда в мастерской нет никаких станков, с помощью простых приспособлений можно на одной только дрели высоко поднять производительность и удобство работы и сэкономить не только время, но и финансы. Сразу 5 самоделок для дрели смотрите в коротком обзорном ролике видеоканала ДаБРО. Рекомендуемое видео.

Еще одна самоделка, которую стоит иметь в домашней мастерской, если у вас есть дрель и нет отдельного шлифовального и полировального станка.

Держатель для дрели

Закрепляется на верстаке, подобно мясорубке.

Дрель с таким зажимом работает как шлифовальное или

полировальное устройство. Спасибо за просмотр!

На базе большой пружины получился станок

Замечательная и простая идея, чтобы сделать работу с ручной циркулярной пилой более удобной, безопасной, быстрой и точной. Мастер приспособил большую пружину. Решение носит универсальный характер и подойдет для болгарки и других инструментов. Сделал платформу для станочка.

Прикрепил дверную петлю на циркулярку

Присоединил к платформе.

Установил направляющую для пиления под углом 90 градусов, но можно при необходимости и варьировать угол.

Поставил стойку и надежно закрепил пружину.

Так выглядит готовая установка.

Пружина работает в качестве возвратного механизма.

Идея автора видеоканала Mr. Make Deswal: https://www.youtube.com/watch?v=Z8Ol2Djo5KU

Идея простого зажима для отрезного станка ускорила работу.

Интересный и очень удобный зажим для быстрой работы на отрезном станке по металлу использует мастер. Обычно используются не очень удобные зажимы, с которыми приходится довольно долго фиксировать деталь. Теряется рабочее время и энергия. Зажим установлен на платформе станка. Размеры устройства для зажима металлических и др. заготовок. Видео начнется сразу с демонстрации работы этого приспособления. Показано также, как сделать станок и приспособление к нему.

Автор идеи: Gökmen ALTUNTAŞ

izobreteniya.net


Смотрите также